Слесарно-сборочные работы. Виды соединений
Все виды соединений деталей, используемые в слесарно-сборочных работах, подразделяются на две основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемные соединения – те, которые могут быть разобраны на составляющие детали. В эту группу включены резьбовые, шпоночные, шлицевые, штифтовые и клиновые соединения. Неразъемные, соответственно, те соединения, разборка которых возможна лишь при разрушении крепления или самих деталей. В этой группе прессовые, заклепочные, сварные и клеевые соединения.
Сборка резьбовых соединений
При попытке разобрать какой-либо механизм или слесарное сооружение, будь то двигатель стиральной машины или объект сантехнического оборудования, можно заметить, что большую часть всех соединений деталей составляют именно резьбовые. И это не случайно: резьбовые соединения просты, надежны, взаимозаменяемы, их удобно регулировать.
Процесс сборки любого резьбового соединения включает в себя следующие операции: установка деталей, наживление, завинчивание, затяжка, иногда дотяжка, по необходимости установка стопорных деталей и приспособлений, предохраняющих от самоотвинчивания.
При наживлении ввертываемая деталь должна быть подведена к резьбовому отверстию до совпадения осей и вкручена в резьбу на 2–3 нитки. Каждый, кому приходилось работать с мелкими винтами, знает, как неудобно бывает держать винт в труднодоступных местах, например снизу. Профессионалы в таких случаях применяют магнитные и другие специальные отвертки. Но если их нет, отчаиваться и клясть неподатливый винт крепкими словами не стоит, задачу можно решить с помощью нехитрого приспособления, которое легко изготавливается буквально за несколько секунд. Из тонкой мягкой проволоки нужно сделать небольшой крючок и поддерживать им винт, пока он не войдет в резьбовое отверстие на несколько ниток. Затем нужно просто потянуть за проволоку – петля раскроется и освободит винт для дальнейшего ввинчивания инструментом.
После наживления на деталь устанавливают сборочный инструмент (ключ или отвертку) и сообщают ей вращательные движения (завинчивают). Завинчивание завершают затяжкой, которая создает неподвижность соединения.
Дотяжку производят в том случае, когда деталь крепится несколькими болтами (винтами). Например, при креплении головки блока цилиндров (в двигателе автомобиля), болты ввинчиваются без предварительной затяжки, а после того как они установлены все, производят дотяжку. Это осуществляется в определенном порядке – по так называемому методу спирали (рис. 50).
Рис. 50. Схема возможной последовательности затяжки (дотяжки) болтов (винтов, гаек).
Резьбовые соединения в механизмах, подвергающихся в процессе эксплуатации действию пульсирующей нагрузки (вибрации), зачастую сами отвинчиваются, что может явиться причиной аварии. Поэтому при сборке таких механизмов прибегают к стопорению резьбовых соединений.
Самый простой, достаточно надежный и не требующий каких-то специальных приспособлений способ стопорения – это стопорение контргайкой. Ее навинчивают после затяжки основной крепежной гайки и затягивают до полного соприкосновения с ее торцом. Механизм стопорения при таком способе основан на увеличении поверхностей трения в резьбе и на поверхностях гаек.
Широко распространено также стопорение стопорными шайбами (рис. 51).
Рис. 51. Способы стопорения резьбовых соединений: а – стопорной шайбой; б – пробкой; в – проволокой; г – сваркой или накерниванием.
Такая шайба имеет либо носик, который отгибают на грань гайки после ее затяжки, либо лапку, которая вставляется в специально просверленное отверстие в корпусе детали. Винты (болты) с открытыми головками можно застопорить проволокой. Отверстия в головках винтов (болтов) под проволоку в этом случае просверливаются до установки их в узел. Проволоку в отверстия следует вводить таким образом, чтобы натяжение ее концов создавало завинчивающий момент.
Стопорение сваркой или накерниванием, по сути, превращает разъемное соединение в неразъемное.
Довольно часто в резьбовых соединениях используют шпильки, которые, в отличие от болта или винта, не имеют головки. Для того чтобы обеспечить плотную посадку шпильки в тело детали, можно воспользоваться одним из предложенных способов: натяг шпильки образуется за счет сбега резьбы (см. главу о нарезании наружной резьбы) либо обеспечивается тугой резьбой с натягом по среднему диаметру витков. Если корпус детали сделан из материала менее прочного, чем шпилька, то используют спиральную вставку из стальной проволоки ромбического сечения: ее вводят в резьбу корпуса детали до ввинчивания шпильки. Этот способ не только повышает прочность и износостойкость соединения (за счет увеличения в корпусной детали поверхности среза резьбы), но и способствует плотной посадке шпильки. Для образования герметичного, гидронепроницаемого соединения между соединяемыми деталями ставят прокладку из легко деформирующегося материала (медно-асбестовую, паронитовую и пр.).
В некоторых случаях требуется получить соединение особой прочности, которой невозможно добиться, применяя обычные болты из низкосортного металла, так как они просто ломаются под большими поперечными нагрузками. Покупать специальные высокопрочные болты дорого, да и не всегда их разыщешь в магазинах. В таких случаях можно перед сборкой нанести на поверхности деталей, которые будут соприкасаться, клеевую прослойку из эпоксидной смолы. Соединение получится весьма прочным даже при использовании обычных дешевых болтов.
Сборка шпоночно-шлицевых соединений
Другим видом неподвижных разъемных соединений являются шпоночно-шлицевые, которые образуются стержнями – шпонками. Шпоночные соединения используются в основном в механизмах для передачи крутящего момента. В зависимости от нагрузки на такие соединения и условий работы механизма используются шпонки клиновые, призматические и сегментные (рис. 52).
Рис. 52. Разновидности шпоночных соединений: а – клиновой шпонкой.
Рис. 52 (продолжение). Разновидности шпоночных соединений: б – призматической шпонкой; в – сегментной шпонкой; г – шлицевое; д – штифтовое.
Рис. 52 (продолжение). Разновидности шпоночных соединений: е – правильно собранное соединение; ж – дефект увеличенного зазора; з – дефект от перекоса оси шпоночного паза.
Как правило, такое соединение состоит из вала, шпонки и колеса или втулки.
Разновидностью шпоночных соединений является шлицевое, когда шпонка составляет с валом одно целое. Благодаря тому что в этом соединении участвуют не три, а две детали, соединение получается более точным.
При сборке шпоночных соединений вместо шпонки возможно использование штифта. Штифтовое соединение более технологично (что обеспечивается взаимозаменяемостью деталей), но требует дополнительной обработки: в охватывающей детали и на валу необходимо совместно просверлить и развернуть конусной разверткой отверстие под штифт.
Последовательность сборки шпоночного соединения следующая: вал закрепляют в тиски, в паз вала устанавливают шпонку и надевают охватывающую деталь. При этом соединение шпонки с валом должно быть плотным (шпонку устанавливают в паз вала с натягом), в паз же ступицы шпонка устанавливается более свободно.
Когда осуществляется монтаж охватывающей детали (колеса, втулки и пр.) на вал, необходимо проследить, чтобы совпадали оси вала и детали. Неправильное шпоночное соединение приводит к деформации и разрушению шпонки. Основной причиной такого дефекта является увеличенный зазор или перекос оси шпоночного паза. Во избежание дефектов соединений осуществляют пригонку паза шабрением, а также приводят в соответствие размеры пазов и шпонки и контролируют перекосы осей.
Паяные соединения. Лужение
Пайка позволяет соединять в единое изделие элементы из разных металлов и сплавов, обладающих различными физико-механическими свойствами. Например, методом пайки можно соединять малоуглеродистые и высокоуглеродистые стали, чугунные детали со стальными, твердый сплав со сталью и т. д. Особо следует отметить возможность соединения путем пайки деталей из алюминия и его сплавов. Широко применяется метод напайки пластинок твердого сплава к державкам при изготовлении режущего инструмента.
В условиях домашней мастерской пайка – самый доступный вид образования неподвижных неразъемных соединений. При пайке в зазор между нагретыми деталями вводится расплавленный присадочный металл, называемый припоем. Припой, имеющий более низкую температуру плавления, чем соединяемые металлы, смачивая поверхность деталей, соединяет их при охлаждении и затвердевании. В процессе пайки основной металл и припой, взаимно растворяясь друг в друге, обеспечивают высокую прочность соединения, одинаковую (при качественном выполнении пайки) с прочностью целого сечения основной детали.
Процесс пайки отличается от сварки тем, что кромки соединяемых деталей не расплавляются, а только нагреваются до температуры плавления припоя.
Для осуществления паяных соединений необходимы: паяльник электрический или с непрямым подогревом, паяльная лампа, припой, флюс.
Мощность электрического паяльника зависит от размера соединяемых деталей, от материала, из которого они изготовлены. Так, для паяния медных изделий небольших размеров (например, проволоки сечением в несколько квадратных миллиметров) достаточно мощности 50–100 Вт, при пайке электронных приборов мощность электрического паяльника должна быть не более 40 Вт, а напряжение питания – не более 40 В, для пайки крупных деталей необходима мощность в несколько сот ватт.
Паяльная лампа используется для нагрева паяльника с непрямым подогревом и для прогрева паяемых деталей (при большой площади пайки). Вместо паяльной лампы можно использовать газовую горелку – она более производительна и надежна в эксплуатации.
В качестве припоя чаще всего используются оловянно-свинцовые сплавы, имеющие температуру плавления 180–280 °C. Если к таким припоям добавить висмут, галлий, кадмий, то получаются легкоплавкие припои с температурой плавления 70–150 °C. Эти припои актуальны для пайки полупроводниковых приборов. При металлокерамической пайке в качестве припоя используется порошковая смесь, состоящая из тугоплавкой основы (наполнителя) и легкоплавких компонентов, которые обеспечивают смачивание частиц наполнителя и соединяемых поверхностей. В продаже имеются и сплавы в виде брусков или проволоки, которые представляют собой симбиоз припоя и флюса.
Использование в процессе пайки флюсов основано на их способности предотвращать образование на поверхностях деталей окисной пленки при нагреве. Они также снижают поверхностное натяжение припоя. Флюсы должны отвечать следующим требованиям: сохранение стабильного химического состава и активности в интервале температур плавления припоя (то есть флюс под действием этих температур не должен разлагаться на составляющие), отсутствие химического взаимодействия с паяемым металлом и припоем, легкость удаления продуктов взаимодействия флюса и окисной пленки (промывкой или испарением), высокая жидкотекучесть. Для пайки различных металлов характерно использование определенного флюса: при пайке деталей из латуни, серебра, меди и железа в качестве флюса применяется хлористый цинк; свинец и олово требуют стеариновой кислоты; для цинка подходит серная кислота. Но существуют и так называемые универсальные припои: канифоль и паяльная кислота.
Детали, которые предполагается соединить методом пайки, следует должным образом подготовить: очистить от грязи, удалить напильником или наждачной бумагой окисную пленку, образующуюся на металле под воздействием воздуха, протравить кислотой (стальные – соляной, из меди и ее сплавов – серной, сплавы с большим содержанием никеля – азотной), обезжирить тампоном, смоченным в бензине, и только после этого приступать непосредственно к процессу пайки.
Нужно нагреть паяльник. Нагрев проверяется погружением носика паяльника в нашатырь (твердый): если нашатырь шипит и от него идет сизый дым, то нагрев паяльника достаточный; ни в коем случае нельзя перегревать паяльник. Носик его при необходимости следует очистить напильником от окалины, образовавшейся в процессе нагревания, погрузить рабочую часть паяльника во флюс, а затем в припой так, чтобы на носике паяльника остались капельки расплавленного припоя, прогреть паяльником поверхности деталей и облудить их (то есть покрыть тонким слоем расплавленного припоя). После того как детали немного остынут, плотно соединить их между собой; снова прогреть место пайки паяльником и заполнить зазор между кромками деталей расплавленным припоем.
Если необходимо соединить методом пайки большие поверхности, то поступают несколько иначе: после прогревания и облуживания места спайки зазор между поверхностями деталей заполняют кусочками холодного припоя и одновременно прогревают детали и расплавляют припой. В этом случае рекомендуется периодически обрабатывать носик паяльника и место пайки флюсом.
О том, что паяльник перегревать недопустимо, уже говорилось, а почему? Дело в том, что перегретый паяльник плохо удерживает капельки расплавленного припоя, но не это главное. При очень высоких температурах припой может окислиться и соединение получится непрочным. А при пайке полупроводниковых приборов перегрев паяльника может привести к их электрическому пробою, и приборы выйдут из строя (именно поэтому при пайке электронных приборов используют мягкие припои и воздействие разогретого паяльника на место пайки ограничивают 3–5 секундами).
Когда место спайки полностью остынет, его очищают от остатков флюса. Если шов получился выпуклым, то его можно выровнять (например, напильником).
Качество пайки проверяют: внешним осмотром – на предмет обнаружения непропаянных мест, изгибом в месте спая – не допускается образование трещин (проверка на прочность); паяные сосуды проверяют на герметичность заполнением водой – течи не должно быть.
Существуют способы пайки, при которых используется твердый припой – медно-цинковые пластины толщиной 0,5–0,7 мм, или прутки диаметром 1–1,2 мм, или смесь опилок медно-цинкового припоя с бурой в соотношении 1: 2. Паяльник в этом случае не используется.
Первые два способа основаны на применении пластинчатого или пруткового припоя. Подготовка деталей к паянию твердым припоем аналогична подготовке к пайке с использованием мягкого припоя.
Далее на место спайки накладываются кусочки припоя и спаиваемые детали вместе с припоем скручиваются тонкой вязальной стальной или нихромовой проволокой (диаметром 0,5–0,6 мм). Место паяния посыпается бурой и нагревается до ее плавления. Если припой не расплавился, то место паяния посыпается бурой вторично (без удаления первой порции) и нагревается до расплавления припоя, который заполняет зазор между спаиваемыми деталями.
При втором способе место паяния нагревают докрасна (без кусочков припоя), посыпают бурой и подводят к нему пруток припоя (продолжая нагрев): припой при этом плавится и заполняет щель между деталями.
Еще один способ пайки основан на применении в качестве припоя порошкообразной смеси: подготовленные детали нагревают в месте пайки докрасна (без припоя), посыпают смесью буры и опилок припоя и продолжают нагревать до плавления смеси.
После паяния любым из трех предложенных способов спаянные детали охлаждают и очищают место пайки от остатков буры, припоя и вязальной проволоки. Проверку качества паяния производят визуально: для обнаружения непропаянных мест и прочности слегка постукивают спаянными деталями по массивному предмету – при некачественной пайке в шве образуется излом.
Разновидности паяных соединений показаны на рис. 53.
Рис. 53. Конструкции паяных соединений: а – внахлестку; б – с двумя нахлестками; в – встык; г – косым швом; д – встык с двумя нахлестками; е – в тавр.
В большинстве случаев детали сначала подвергают лужению, что облегчает последующую пайку. Схема процесса лужения показана на рис. 54.
Рис. 54. Схема лужения паяльником: 1 – паяльник; 2 – основной металл; 3 – зона сплавления припоя с основным металлом; 4 – флюс; 5 – поверхностный слой флюса; 6 – растворенный окисел; 7 – пары флюса; 8 – припой.
Однако лужение можно использовать не только как один из этапов паяния, но и как самостоятельную операцию, когда вся поверхность металлического изделия покрывается тонким слоем олова для придания ему декоративных и дополнительных эксплуатационных качеств.
В этом случае покрывающий материал носит название не припоя, а полуды. Чаще всего лудят оловом, но в целях экономии в полуду можно добавить свинец (не более трех частей свинца на пять частей олова). Добавление в полуду 5 % висмута или никеля придает луженым поверхностям красивый блеск. А введение в полуду такого же количества железа делает ее более прочной.
Кухонную утварь (посуду) можно лудить только чисто оловянной полудой, добавление в нее различных металлов опасно для здоровья!
Полуда хорошо и прочно ложится только на идеально чистые и обезжиренные поверхности, поэтому изделие перед лужением необходимо тщательно очистить механическим способом (напильником, шабером, шлифовальной шкуркой до равномерного металлического блеска) либо химическим – подержать изделие в кипящем 10 %-ном растворе каустической соды в течение 1–2 минут, а затем поверхность протравить 25 %-ным раствором соляной кислоты. В конце очистки (независимо от способа) поверхности промывают водой и сушат.
Сам процесс лужения можно осуществлять методом растирания, погружения или гальваническим путем (при таком лужении необходимо использование специального оборудования, поэтому гальваническое лужение на дому, как правило, не осуществляется).
Метод растирания заключается в следующем: подготовленную поверхность покрывают раствором хлористого цинка, посыпают порошком нашатыря и нагревают до температуры плавления олова.
Затем следует приложить оловянный пруток к поверхности изделия, распределить олово по поверхности и растереть чистой паклей до образования равномерного слоя. Необлуженные места пролудить повторно. Работу следует выполнять в брезентовых рукавицах.
При методе лужения погружением олово расплавляют в тигле, подготовленную деталь захватывают щипцами или плоскогубцами, погружают на 1 минуту в раствор хлористого цинка, а затем на 3–5 минут в расплавленное олово. Извлекают деталь из олова и сильным встряхиванием удаляют излишки полуды. После лужения изделие следует охладить и промыть водой.
Сварочные работы
Для создания неподвижных неразъемных соединений широко применяются также сварочные работы, посредством которых между соединяемыми деталями устанавливается межатомная связь.
В зависимости от формы энергии, используемой при образовании сварного соединения все виды сварки делятся на три класса: термический, термомеханический и механический (табл. 1).
Таблица 1. Классификация видов cварки
Конечно, далеко не все виды сварки можно осуществить в домашней мастерской. Для большинства из них нужно сложное оборудование. Поэтому более подробно рассмотрим те виды сварки, которые наиболее доступны для домашнего мастера.
Но прежде о подготовке деталей, которые предназначены для соединения сваркой: замасленные места нужно промыть раствором каустической соды, а затем теплой водой, места сварки обработать напильником и органическим растворителем, кромки опилить или отфрезеровать для образования фаски.
Чаще всего в бытовых условиях применяется газовая сварка (рис. 55, а). Принцип газовой сварки заключается в следующем: газ (ацетилен), сгорая в атмосфере, образует пучок пламени, которое расплавляет присадочный материал – проволоку или пруток. Расплавленный пруток заполняет зазор между кромками деталей, в результате чего образуется сварной шов. Газовой сваркой можно сваривать как металлы, так и пластмассу.
Рис. 55. Виды сварки: а – газовая: 1 – присадочный материал; 2 – сварочная горелка; б – дуговая электросварка плавящимся электродом: 1 – плавящийся электрод; 2 – электрододержатель; в – дуговая электросварка неплавящимся электродом: 1 – электрододержатель; 2 – неплавящийся электрод, 3 – присадочный материал; г – схема сварки взрывом: 1, 2 – свариваемые пластины; 3 – заряд взрывчатого вещества; 4 – электродетонатор.
Так же широко распространена дуговая электросварка (рис. 55 б, в). Ее можно производить как плавящимся электродом, так и неплавящимся – угольным или вольфрамовым (в этом случае в зону плавящей дуги дополнительно вводят присадочный материал).
Средне-, высокоуглеродистые и легированные стали относятся к разряду металлов, обладающих ограниченной свариваемостью. Чтобы избежать трещин при сваривании деталей из этих материалов, их предварительно нагревают до температуры 250–300 °C. Детали из листовой стали толщиной до 3 мм можно сваривать газовой сваркой.
Схема сварки взрывом представлена на рис. 55, г: одну из свариваемых пластин неподвижно устанавливают на основании, над ней на высоте h помещают вторую пластину, на которую укладывают заряд взрывчатого вещества. Электродетонатором взрывают заряд, в результате чего детонационная волна, имеющая высокую скорость и большое давление, сообщает второй пластине скорость соударения. В момент соприкосновения пластин происходит их сваривание.
Остальные виды сварок в домашних условиях провести затруднительно (устройства для диффузионной, лазерной, электронно-лучевой и прочих видов сварки не так широко доступны, как сварочные аппараты для дуговой или газовой).
Сборка заклепочных соединений
Если сборочная единица (узел соединения) в процессе эксплуатации будет подвергаться большим динамическим нагрузкам и способ соединения пайкой не применим вследствие того, что детали изготовлены из металлов, обладающих плохой свариваемостью, то в этих случаях применяют заклепочные соединения.
Заклепка представляет собой металлический стержень круглого сечения, с головкой на конце, которая называется закладной и по форме бывает полукруглой, потайной и полупотайной (рис. 56).
Рис. 56. Виды заклепок: а – с потайной головкой; б – с полукруглой головкой; в – с плоской головкой; г – с полупотайной головкой; д – взрывная заклепка: 1 – углубление, заполненное взрывчатым веществом.
Заклепок сверлят сверлом, имеющим диаметр больше, чем диаметр стержня заклепки. Размеры заклепок зависят от толщины склепываемых деталей.
Саму операцию клепки предваряет подготовка деталей к осуществлению этого вида соединений. Сначала нужно разметить заклепочный шов: если клепка будет происходить внахлестку, то размечается верхняя деталь, для клепки встык размечается накладка.
При этом необходимо соблюдать шаг между заклепками и расстояние от центра заклепки до кромки детали. Так, для однорядкой клепки t = 3d, a = 1,5d, для двухрядной t = 4d, a = 1,5d, где t – шаг между заклепками, a – расстояние от центра заклепки до кромки детали, d – диаметр заклепки.
Далее следует просверлить и прозенковать отверстия под заклепочные стержни. При подборе диаметра сверла следует учесть, что для заклепок диаметром до 6 мм нужно оставить зазор в 0,2 мм, при диаметре заклепки от 6 до 10 мм зазор должен быть 0,25 мм, от 10 до 18 мм – 0,3 мм. При сверлении отверстий необходимо строго соблюдать угол между осью отверстия и плоскостями деталей в 90°.
При прямом методе удары наносятся со стороны замыкающей головки, и для хорошего соприкосновения склепываемых деталей необходимо их плотное обжатие. При обратном методе удары наносятся со стороны закладной головки, и плотное соединение деталей достигается одновременно с образованием замыкающей головки.
Клепку производят в такой последовательности (рис. 57):
– подбирают заклепочные стержни диаметром в зависимости от толщины склепываемых листов:
где d – требуемый диаметр, s – толщина склепываемых листов. Длина заклепок должна быть равна суммарной толщине склепываемых деталей плюс припуск для образования замыкающей головки (для потайной – 0,8–1,2 диаметра заклепки, для полукруглой – 1,25–1,5);
– в крайние отверстия клепочного шва вставляют заклепки и опирают закладные головки о плоскую поддержку, если головки должны быть потайные, либо о сферическую, если головки должны быть полукруглые;
– осаживают детали в месте клепки до плотного их прилегания;
– осаживают стержень одной из крайних заклепок бойком молотка и расплющивают носиком молотка;
– далее, если головка должна быть плоской, то бойком молотка выравнивают ее, если полукруглой, то боковыми ударами молотка придают ей полукруглую форму и с помощью сферической обжимки добиваются окончательной формы замыкающей головки;
– аналогичным образом расклепывают вторую крайнюю заклепку, а затем все остальные.
Рис. 57. Последовательность процесса ручной ковки: а – заклепками с потайными головками.
Рис. 57 (продолжение). Последовательность процесса ручной клепки: б – заклепками с полукруглыми головками.
Соединение деталей (преимущественно тонких) в труднодоступных местах производят взрывными заклепками со взрывчатым веществом в углублении (рис. 56, д). Для образования соединения заклепка ставится на место в холодном состоянии, а затем закладная головка подогревается специальным электрическим подогревателем в течение 1–3 секунд до 130 °C, что приводит к взрыву заполняющего заклепку взрывчатого вещества. При этом замыкающая головка получает бочкообразную форму, а ее расширенная часть плотно стягивает склепываемые листы. Этот способ отличается высокой производительностью и хорошим качеством клепки.
Вводить взрывные заклепки в отверстия необходимо плавным нажатием, без ударов. Запрещается снимать лак, разряжать заклепки, подносить их к огню или горячим деталям.
При ручной клепке часто пользуются слесарным молотком с квадратным бойком. Масса молотка для обеспечения качественного соединения должна соответствовать диаметру заклепок. Например, при диаметре заклепок 3–4 мм масса молотка должна быть 200–400 г, а при диаметре 10 мм – 1 кг.
При неправильном подборе диаметра сверла для изготовления отверстия под заклепки, диаметра и длины самой заклепки, при нарушении других условий операции заклепочные соединения могут иметь погрешности (табл. 2).
Таблица2. Брак в заклепочных соединениях и его причины
При обнаружении брака в заклепочных соединениях неправильно поставленные заклепки срубают или высверливают и производят клепку повторно.
Значительно облегчают клепку пневматические клепальные молотки с золотниковым воздухораспределителем. При небольшом расходе сжатого воздуха они отличаются высокой производительностью.
Склеивание
Склеивание деталей – это последний вид сборки неподвижных неразъемных соединений, при котором между поверхностями деталей сборочного узла вводится слой специального вещества, способного неподвижно скреплять их, – клея.
У данного вида соединений имеется ряд преимуществ: во-первых, возможность получения сборочных узлов из разнородных металлов и неметаллических материалов; во-вторых, процесс склейки не требует повышенных температур (как, например, сварка или пайка), следовательно, исключается деформация деталей; в-третьих, устраняется внутреннее напряжение материалов.
В слесарно-сборочных работах обычно используются клеи: ЭДП, БФ-2, 88Н (табл. 3).
Таблица 3. Марка клея и область его применения
Подобно всем другим видам соединений, качество клееных во многом зависит от правильности подготовки поверхностей к процессу склеивания: на них не должно быть пятен грязи, ржавчины, следов жира или масла. Очистку поверхностей осуществляют металлическими щетками, шлифовальными шкурками, материал для удаления жировых и масляных пятен зависит от марки используемого клея: при склеивании деталей клеем 88Н применяется бензин, под клеи ЭДП и БФ-2 – ацетон.
Процесс склеивания деталей состоит из следующих операций:
– подготовить поверхности деталей и выбрать марку клея (см. выше);
– нанести на поверхности в местах соединения первый слой клея (эту операцию можно выполнять кисточкой либо поливом), просушить, нанести второй слой клея, соединить детали и прижать их друг к другу струбцинами (здесь важно следить за точным совпадением деталей и их плотным прилеганием);
– выдержать клееный узел и очистить швы от подтеков клея.
Режим сушки первого слоя клея: ЭДП наносится в один слой и сушки не требует; БФ-2 требует сушки 1 час при температуре 20 °C («до отлипа»); 88Н – 10–15 минут на воздухе. После нанесения второго слоя выдержать 3–4 минуты и только потом соединить детали.
Режим выдержки клееных соединений: при использовании клея ЭДП – 2–3 суток при температуре 20 °C или 1 сутки при температуре 40 °C; клей БФ-2 – 3–4 суток при температуре 16–20 °C или 1 час при температуре 140–160 °C; клей 88Н – 24–48 часов при температуре 16–20 °C под грузом.
При сборках машин и механизмов иногда используют комбинированные клееные соединения – клеесварные: на сопрягаемую поверхность одной из деталей наносят слой клея ВК-9, а вторую деталь приваривают методом точечной сварки по этому слою.
Из книги Работы по дереву и стеклу автора38. Виды стандартов Выделяют несколько видов стандартов.Основополагающие стандарты – нормативные документы, утвержденные для определенных областей науки, техники и производства, содержащие в себе общие положения, принципы, правила и нормы для данных областей. Этот тип
Из книги Работы по металлу автора Коршевер Наталья Гавриловна Из книги Столярные и плотничные работы автора Коршевер Наталья Гавриловна Из книги Технология редакционно-издательского процесса автора Рябинина Нина Захаровна Из книги Строим дом от фундамента до кровли автора Хворостухина Светлана АлександровнаСлесарно-сборочные инструменты Выбор слесарно-сборочного инструмента зависит от вида крепления деталей.Резьбовые соединения деталей осуществляются с помощью всевозможных ключей и отверток (рис. 13). Рис. 13. Ручной инструмент для сборки резьбовых соединений. Ключи: а –
Из книги Искусство ручного ткачества автора Цветкова Наталья НиколаевнаФасонные части соединений труб Фасонные части, имеющие антикоррозийную защиту, применяются при выполнении поворотов, переходов от одного диаметра трубы к другому, ответвлений. Их используют при соединении:– стальных электросварных труб со спиральным швом диаметром 254
Из книги Основы дизайна. Художественная обработка металла [Учебное пособие] автора Ермаков Михаил ПрокопьевичВиды пиломатериалов В зависимости от назначения элемента конструкции, для которого используется тот или иной пиломатериал, необходимо определять и его размеры:– для стропил, балок цокольных и междуэтажных перекрытий, а также проступей ступеней лестниц и наружных
Из книги Сварка автора Банников Евгений АнатольевичВиды соединений Все соединения, будь то плотничные или столярные, называются посадками, потому что в их основе лежит принцип насаживания детали с шипом на деталь с пазом. В зависимости от того, как плотно соприкасаются детали в креплении, все посадки разделяются на
Из книги автораДополнительные крепления столярных и плотничных соединений В процессе эксплуатации деревянных конструкций, особенно если они постоянно подвергаются атмосферным влияниям, не исключены деформации их деталей и элементов, в результате чего узлы соединений становятся
Из книги автора6.1. Виды иллюстраций ОСТ 29.130-97 «Издания. Термины и определения» так опре–деляет термин «иллюстрация» – изображение, поясняющее или дополняющее основной текст, помещенное на страницах и других элементах материальной конструкции издания.По методу отображения
Из книги автораВиды столярно-плотницких соединений и креплений Все соединения, будь то плотничные или столярные, называются посадками, потому что в их основе лежит принцип насаживания детали с шипом на деталь с пазом. В зависимости от того, как плотно соприкасаются детали в креплении,
Из книги автора5.4 Виды проборок Проборки, применяемые в ткачестве очень разнообразны. Их разнообразие определяется соотношением трех величин: Ro переплетения, Rnp. и количеством ремизок К.Рассмотрим пример, когда Ro = К = Rnp. В этом случае нити основы подряд пробираются в каждую ремизку и
Из книги автора1.5. Виды искусства В процессе исторического развития искусства сложились различные его виды. Эпохи наивысшего расцвета искусства свидетельствуют о том, что полнота отображения мира достигается одновременным расцветом всех искусств. Как известно. Виды искусства можно
СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО
Слесарное дело
Слесарное дело
Слесарь
В монтажные операции входят
Профессиональная бригада
Рабочее место слесаря
Слесарная мастерская
Слесарная мастерская – это помещение, специально предназначенное для слесарных работ и укомплектованное необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и техническим инвентарем. Слесарная мастерская должна быть оборудована верстаками (по количеству работников), инструментами, плитой для правки, плитой для притирки, механической плитой, рычажными ножницами, сверлильным станком, ручным сверлильным инструментом, заточным станком, электрическим переносным шлифовальным станком, винтовым прессом, домкратами, кузнечным горном с наковальней. В больших мастерских могут быть установлены токарный, строгальный, иногда фрезерный и шлифовальный станки, а также электрический сварочный аппарат, оборудование для газовой сварки, печь для термической обработки, ванна для охлаждения деталей, подвергнутых термической обработке, вспомогательное оборудование. Ацетиленовый генератор размещают в отдельном помещении, поскольку его неправильная эксплуатация может привести к взрыву с серьезными последствиями. Штат слесарной мастерской обычно состоит из мастера, слесарей и учеников. Характер работы – выполнение услуг и ремонтных работ, реже – производство продукции определенного профиля.
Слесарный участок цеха
Слесарный участок на промышленном предприятии – это самостоятельное производственное подразделение цеха, которое занимает значительную площадь и оснащено верстаками, инструментом, основным и вспомогательным оборудованием. Штат участка состоит из нескольких десятков или даже нескольких сот человек. В зависимости от величины предприятия могут быть организованы независимые сборочные и слесарные цеха, в состав которых могут входить производственные подразделения (инструментальная кладовая, кладовая материалов и комплектующих деталей, контрольное отделение и ряд других производственных и вспомогательных подразделений). Изготовленные на других участках отдельные детали машин и приспособлений поступают на слесарно-монтажный участок. Из этих деталей работники участка собирают сборочные единицы, комплекты или агрегаты, из которых монтируются машины. Продукция слесарно-монтажного участка цеха может быть представлена в виде деталей. Однако другие услуги по обслуживанию цеха или завода участок, как правило, не выполняет. Слесарный участок цеха должен быть оборудован верстаками, укомплектованными тисками, ручными и механическими сверлильными станками, станками для заточки инструмента, механическими пилами, рычажными ножницами, плитами для правки и притирки, разметочной плитой, переносными электрическими шлифовальными станками, станками и инструментом для пайки, средствами механизации подъемных и транспортных работ, стеллажами и тарой для деталей, емкостями для отходов, инструментальной кладовой. В зависимости от производственной необходимости и вида выпускаемой предприятием продукции слесарный участок может быть оборудован пневматическими зубилами и молотками, прессами для штамповки и правки, оборудованием для нанесения покрытий, домкратами, компрессорами, станками, кранами, оборудованием для газовой и электрической сварки.
1.6. Охрана труда, безопасность и гигиена труда
Работа безопасна, если она выполняется в условиях, не угрожающих жизни и здоровью работников. На промышленных предприятиях всю ответственность за охрану труда и технику безопасности несут руководители предприятия, цеха, участка (директор, начальник цеха, мастер). На каждом предприятии должен быть организован отдел охраны труда, контролирующий соблюдение условий безопасной работы и внедряющий мероприятия по улучшению этих условий.
Работники обязаны выполнять требования инструкций по охране труда. Прежде чем приступить к работе, работник должен пройти инструктаж по охране труда.
Гигиена труда – это раздел профилактической медицины, изучающий влияние на организм человека трудового процесса и факторов производственной среды с целью научного обоснования нормативов и средств профилактики профессиональных заболеваний и других неблагоприятных последствий воздействия условий труда на работников.
Работник, приступающий к работе , должен быть здоров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под головной убор (берет, косынку). Слесарные помещения должны иметь достаточное освещение в соответствии с действующими нормами. Различают естественное (дневной свет) и искусственное (электрическое) освещение. Электрическое освещение может быть общим и местным. Пол в слесарном помещении должен быть выложен из торцевой шашки, деревянного бруса или асфальтовых масс. Следует избегать загрязнения пола маслом или смазкой, так как это может послужить причиной несчастного случая. Во избежание несчастных случаев на предприятии и на рабочем месте необходимо соблюдать требования техники безопасности. Все подвижные и вращающиеся части машин, оборудования и инструмента должны иметь защитные экраны. Машины и оборудование должны быть правильно заземлены. Источники электроэнергии должны соответствовать действующим техническим требованиям. В местах установки предохранителей необходимо использовать специальные средства защиты. Обслуживание и ремонт оборудования и приспособлений должны производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации и ремонту. Инструмент должен быть исправным.
На видных местах должны быть вывешены информационные (например, «Вода для питья», «Раздевалка», «Туалеты» и др.), предупреждающие (например, «Внимание – поезд», «Стой! Высокое напряжение» и др.) и запрещающие (например, «Не курить!», «Шлифование без очков запрещено» и др.) указатели. Стальные и пеньковые канаты различного подъемно-транспортного оборудования и принадлежностей, ремни безопасности должны систематически подвергаться контролю на прочность. Пожарные и подъездные пути, проходы для пешеходов (как на территории предприятия, так и внутри помещений) должны быть безопасны для движения. Не следует пользоваться поврежденными лестницами. Открытые каналы и лазы должны быть хорошо обозначены и ограждены. На предприятии и на рабочем месте мысли работника должны быть сосредоточены на порученной ему работе, которую нужно выполнить быстро и качественно. На работе недопустимы нарушения трудовой и производственной дисциплины, употребление алкоголя.
По окончании работы следует привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ. Спецодежду следует убирать в специально предназначенный для этой цели шкаф. Каждый участок или мастерская должны быть оснащены аптечкой (пунктом оказания первой помощи). В аптечке должны быть стерильные бинты, вата, дезинфицирующие средства, пластырь, бандажи, жгуты, стерильные пакеты, треугольные платки, шины и носилки, валериановые капли, болеутоляющие средства, таблетки от кашля, нашатырный спирт, йод, чистый спирт, питьевая сода. На предприятии или в мастерской из числа специально обученных работников формируют команды (звенья) спасателей или санитарных инструкторов. Спасатель или санитарный инструктор оказывает пострадавшему первую помощь при несчастных случаях, вызывает неотложную помощь, транспортирует пострадавшего домой, в поликлинику или больницу и не покидает пострадавшего до того времени, пока ему не будет обеспечена необходимая медицинская помощь.
У работников предприятий и слесарных мастерских, работающих с металлом, чаще всего возможны следующие производственные травмы: порезы или повреждения поверхности тканей острым инструментом, поражения глаз осколками металла или стружкой, ожоги, поражения электрическим током.
Ожог – это повреждение тканей тела, которые непосредственно соприкасались с горячим предметом, паром, горячей жидкостью, электрическим током, кислотой. Различают три степени ожогов: первая степень – покраснение кожи, вторая – появление пузырей, третья – омертвление и обугливание тканей. При небольших ожогах (первой степени) оказывается первая помощь с применением очищающих средств. Нельзя делать компресс с маслом или какой-либо мазью, так как это может привести к дальнейшему раздражению или к заражению, что потребует длительного лечения. Обожженное место следует забинтовать стерильным бинтом. Пострадавшего с ожогами первой, второй и третьей степени нужно немедленно направить в больницу.
При поражении электрическим током пострадавшего прежде всего освобождают от источника поражения (для этого необходимо разорвать соединение, выключить напряжение или оттащить пострадавшего от места поражения, надев при этом диэлектрическую обувь и рукавицы) и укладывают на сухую поверхность (доски, двери, одеяло, одежда), расстегивают сдавливающую горло, грудь и живот одежду. Стиснутые зубы необходимо разжать, вытянуть язык (лучше всего платком) и вложить в рот деревянный предмет, не позволяющий рту самопроизвольно закрыться. После этого начинают делать искусственное дыхание (15–18 движений плеч или вдохов в минуту). Искусственное дыхание следует прервать только по рекомендации врача или в том случае, если пострадавший начал дышать самостоятельно. Наиболее результативным методом искусственного дыхания является метод «изо рта в рот» и «изо рта в нос».
При возникновении пожара следует прекратить работу, отключить электроустановки, оборудование, вентиляцию, вызвать пожарную охрану, сообщить руководству организации и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения. Меры безопасности при выполнении отдельных видов работ кратко рассмотрены в соответствующих разделах.
Технологический процесс
Технологический процесс – это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы, размеров или физических свойств материалов или полуфабрикатов до получения изделия требуемой конфигурации и качества. Технологический процесс определяется также как часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.
Технологический процесс состоит из операций .
Операция – это часть технологического процесса, выполняемая слесарем на одном рабочем месте с использованием или без использования механизированного или ручного инструмента, механизмов, приспособлений при обработке одной детали. Примеры операций: выполнение канавки для смазки на подшипнике скольжения, нарезание винтовой поверхности на стержне, нарезание резьбы в отверстии и др. Элементами технологической операции являются установ, технологический переход, вспомогательный переход, рабочий ход, вспомогательный ход, позиция.
Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали или собираемой сборочной единицы. Например, сверление в детали одного или нескольких отверстий разного диаметра при неизменном закреплении детали, нарезание резьбы на стержне.
Технологический переход – законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых при обработке или соединяемых при сборке. Например, сверление детали сверлом одного диаметра или соединение втулки с валом.
Вспомогательный переход – часть операции без изменения геометрии обрабатываемой поверхности или положения собираемых деталей, необходимая для выполнения технологического перехода (установка заготовки, смена инструментов и т. д.).
Рабочий ход – законченная часть операции, связанная с однократным перемещением инструмента относительно обрабатываемой детали, необходимая для осуществления изменения геометрии детали. Вспомогательный ход не связан с изменением геометрии детали, но необходим для осуществления рабочего хода.
Позиция – это фиксированное положение, занимаемое закрепленной обрабатываемой деталью или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.
Карта технологического процесса является технологическим документом, содержащим описание процесса изготовления, сборки или ремонта изделия (включая контроль и перемещения) по всем операциям одного вида работ, выполняемых в одном цехе, в технологической последовательности с указанием данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых нормативах. В ней определяются также место работы, вид и размеры материала, основные поверхности обработки детали и ее установка, рабочий инструмент и приспособления, а также продолжительность каждой операции. Технологический процесс разрабатывается на основе чертежа, который для массового и крупносерийного производства должен быть выполнен очень детально. При единичном производстве часто дается только маршрутный технологический процесс с перечислением операций, необходимых для обработки или сборки. Время, необходимое для изготовления изделия при единичном и мелкосерийном производстве, устанавливается приблизительно на основе хронометража или принятых норм, а при крупносерийном и массовом производстве – на основе расчетно-технических норм.
Базированием называется придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
База – это поверхность, сочетание поверхностей, ось или точка, принадлежащие заготовке либо изделию и используемые для базирования. По назначению базы подразделяются на конструкторские, основные, вспомогательные, технологические и измерительные. Конструкторская база используется для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.
Основная база – это конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии. Например, основными базами вала, собираемого с подшипниками, являются его опорные шейки и упорный буртик или фланец.
Вспомогательная база – это конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия. Например, при соединении вала с фланцевой втулкой вспомогательной базой может быть посадочный диаметр вала, его буртик и шпонка.
Технологическая база – это поверхность, сочетание поверхностей или ось, используемые для определения положения заготовки либо изделия в процессе изготовления или ремонта. Например, плоскость основания детали и два базовых отверстия.
Измерительная база используется для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.
Разметка
Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки.
Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации.
Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используются призмы. Для плоской и пространственной разметки требуются чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита, разметочный инструмент и универсальные разметочные приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы.
К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой.
К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки.
Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки.
К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом с добавлением красителя), смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная посуда для красок и кисть.
Простыми разметочными и измерительными инструментами , используемыми при слесарных работах, являются: молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, угольник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями, штангенциркуль и кронциркуль.
Плоскую или пространственную разметку детали проводят на основании чертежа . До разметки заготовка должна пройти обязательную подготовку, которая включает в себя следующие операции: очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите); обезжиривание детали (не производить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии. Если за разметочную базу принято отверстие, то в него следует вставить деревянную пробку.
Разметочная база – это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются, как правило, все размеры на детали.
Накерниванием называется операция нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали. Они определяют осевые линии и центры отверстий, необходимые для обработки, определенные прямые или кривые линии на изделии. Накернивание делают с целью обозначения на детали стойких и заметных знаков, определяющих базу, границы обработки или место сверления. Операция накернивания выполняется с использованием чертилки, кернера и молотка.
Разметка с использованием шаблона применяется при изготовлении значительного количества одинаковых деталей. Шаблон, выполненный из жести толщиной 0,5–2 мм (иногда придается жесткость уголком или деревянной рейкой), накладывается на плоскую поверхность детали и обводится чертилкой по контуру. Точность нанесенного контура на детали зависит от степени точности шаблона, симметрии острия чертилки, а также от способа продвижения острия чертилки (острие должно двигаться перпендикулярно к поверхности детали). Шаблон является зеркальным отображением конфигурации деталей, линий и точек, которые должны быть нанесены на поверхность детали.
Точность разметки (точность перенесения размеров с чертежа на деталь) зависит от степени точности разметочной плиты, вспомогательных приспособлений (угольников и разметочных ящиков), мерительных инструментов, инструмента, используемого для перенесения размеров, от степени точности метода разметки, а также от квалификации разметчика. Точность разметки обычно составляет от 0,5 до 0,08 мм; при использовании эталонных плиток – от 0,05 до 0,02 мм.
При разметке следует осторожно обращаться с заостренными чертилками. Для предохранения рук работника до начала разметки на острие чертилки необходимо надевать пробку, деревянный или пластмассовый чехол.
Для установки на разметочную плиту тяжелых деталей следует пользоваться талями, тельферами или кранами. Разлитые на полу или разметочной плите масло или другая жидкость могут послужить причиной несчастного случая.
СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО
Практическое пособие для слесаря
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СЛЕСАРНЫХ РАБОТАХ
Слесарное дело
Слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.
Слесарь – это работник, выполняющий обработку металлов в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного рода оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента, простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и т. д.). Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности. Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.
При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды:
Подготовительные (связанные с подготовкой к работе),
Основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом),
Вспомогательные (демонтажные и монтажные).
К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.
Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.
К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.
К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.
В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях – изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом.
1.2. Профессиональная специализация
Специалистом в определенной профессии называют работника, который выполняет узкий диапазон работ. Узкая специализация дает работнику возможность глубже и точнее знать и выполнять порученные операции.
В профессии слесаря существует профессиональная специализация, связанная с обслуживанием и ремонтом специализированных машин, оборудования и различного рода инструмента, например: обслуживание и ремонт железнодорожной техники, металлургического оборудования, автомобильных, тракторных и сельскохозяйственных машин, систем городского водоснабжения и канализации и т. д.
Основное различие между мастерской и специализированным слесарным участком состоит в том, что в слесарной мастерской нет специализации. В ней выполняются все операции, относящиеся к слесарной профессии. Слесарная мастерская в сфере местной промышленности, обслуживания и ремонта имеет ограниченное количество работников, выполняющих все возможные виды работ.
Специализированные слесарные участки в заводских цехах имеют большое число работников различных специальностей, которые выполняют только слесарные работы в соответствии с производственным и технологическим процессом цеха.
Профессиональная бригада – это группа работников одной или нескольких профессий и разных специальностей, которая специализируется на выполнении работ, близких по характеру. Например, слесарные работы при ремонте автотранспорта, слесарные работы при водопроводно-канализационных работах и др. В настоящее время в таких бригадах получает развитие совмещение профессий, позволяющее работникам выполнять более широкий круг работ. В ремонтных и специализированных мастерских могут работать работники следующих профессий: слесари, кузнецы, жестянщики, механики по ремонту автомобилей, бытовой техники, электромеханики, сварщики, котельщики, чеканщики, механики точных машин, литейщики и др. На промышленных предприятиях могут работать слесари различных специальностей: слесарь-инструментальщик, слесарь-лекальщик, слесарь-разметчик, слесарь-сборщик, слесарь-регулировщик, слесарь по ремонту оборудования, слесарь по ремонту электрооборудования, санитарной техники, промышленных тепловых сетей и др.
Рабочее место слесаря
На рабочем месте слесарь выполняет операции, связанные с его профессией. Рабочее место оснащается оборудованием, необходимым для проведения слесарных работ. Рабочее место слесаря может находиться как на закрытой, так и на открытой площадке в соответствии с планировкой производственного помещения и технологией производственного процесса. Площадь рабочего места слесаря зависит от характера и объема выполняемой работы. На промышленных предприятиях рабочее место слесаря может занимать 4–8 м 2 , в мастерских – не менее 2 м 2 . Рабочее место слесаря в закрытом помещении, как правило, постоянное. Рабочее место вне помещения может перемещаться в зависимости от производственной обстановки и климатических условий.
На рабочем месте слесаря должен быть установлен верстак, оборудованный соответствующими приспособлениями, в первую очередь слесарными тисками. Большинство операций слесарь выполняет за слесарным верстаком с использованием тисков.
Рабочее место слесаря-сборщика или слесаря по ремонту оборудования может размещаться на сборочном участке. Помимо основного рабочего места (за верстаком) у слесаря могут быть вспомогательные рабочие места, например, у разметочной, притирочной или контрольной плит, у кузнечного горна или наковальни, у сварочного аппарата, сверлильного станка, механической пилы, ручного пресса, плиты для правки и т. д.
Вспомогательное рабочее место становится основным, если работа имеет специальный характер, например, рабочее место у сверлильного станка, который обслуживает слесарь-сверловщик, рабочее место у притирочной плиты, за которой работает слесарь-притирщик, рабочее место у сварочного аппарата, на котором работает слесарь-сварщик и т. д.
Слесарная мастерская
РАБОЧАЯ ПРОГРАММа
ПМ. 01 Выполнение слесарных и слесарно-сборочных работ
по профессии
15.01.20 Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике
Рабочая программа ПМ.01 ТЕХНОЛОГИЯ СЛЕСАРНЫХ И СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ разработана в соответствии с Законом РФ «Об образовании» (от 01.01.2001), Приказом Министерства образования и науки Российской Федерации (Минобрнауки России) от 01.01.01 г. N 464 и на основе Федерального государственного образовательного стандарта (далее ФГОС) среднего (далее СПО) по профессии 15.01.20 Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике.
Организация-разработчик:
ГАПОУ МО «Полярнозоринский энергетический колледж».
Разработчик: преподаватель высшей квалификационной категории
1. паспорт ПРОГРАММЫ
МДК 01.01 ТЕХНОЛОГИЯ СЛЕСАРНЫХ и слесарно-сборочных работ
1.1. Область применения программы
Программа ПМ.01 является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС по профессии 15.01.20 Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике.
1.2 Цели и задачи МДК - требования к результатам освоения
В результате освоения МДК обучающийся должен
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач.
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.
ОК 7. Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей).
5.2. Выпускник, освоивший ОПОП НПО, должен обладать профессиональными компетенциями, соответствующими основным видам профессиональной деятельности:
5.2.1. Выполнение слесарных и слесарно-сборочных работ.
ПК 1.1. Выполнять слесарную обработку деталей по 11-12 квалитетам (4-5 классам точности) с подгонкой и доводкой деталей.
ПК 1.2. Навивать пружины из проволоки в холодном и горячем состоянии.
ПК 1.3. Производить слесарно-сборочные работы.
ПК 1.4. Выполнять термообработку малоответственных деталей с последующей их доводкой.
В результате освоения МДК обучающийся должен иметь практический опыт выполнения слесарных и слесарно-сборочных работ;
В результате освоения МДК обучающийся должен уметь:
В результате освоения МДК обучающийся должен знать:
Виды слесарных операций;
Технологический процесс слесарной обработки;
Свойства обрабатываемых материалов,
Способы, средства и приёмы навивки пружин в холодном и горячем состоянии;
Способы и приёмы выполнения слесарно-сборочных работ;
Назначение, классификацию и конструкцию разъёмных и неразъёмных соединений деталей;
Самостоятельная работа обучающегося (всего)
Учебная практика
2.2. Тематический план и содержание МДК 01.01 «Технология слесарных и слесарно-сборочных работ»
Наименование разделов и тем | Объем часов | Уровень освоения |
|
Тема 1. Организация труда слесаря | Понятие о технологическом процессе. Основные требования научной организации труда к технологическим процессам обработки. Порядок разработки технологических процессов слесарной обработки. Изучение чертежа. Выбор заготовки и определение размеров. Выбор баз и методов обработки. Определение последовательности обработки. Замена ручной обработки обработкой на станках. Правила выбора режущего, измерительного и проверочного инструментов, приспособлений и режимов обработки. Методы определения операционных припусков на основные слесарные операции. Допуски на промежуточные размеры. Инструменты и приспособления, повышающие точность и производительность слесарной обработки. Значение сокращения вспомогательного времени на установку и снятие детали, инструмента и т. д. Значение применения стандартизованных и нормализованных деталей и инструмента для выполнения слесарных работ. Наиболее вероятные дефекты, методы и средства их обнаружения и устранения. Требования безопасного выполнения слесарных работ. Электробезопасность. Практическая работа. Изучение режущего, измерительного и проверочного инструментов, приспособлений. Определение допусков на промежуточные размеры. | ||
Тема 2. Разметка | Плоскостная разметка: назначение и применение. Приспособления и инструменты, применяемые при разметке: назначение, классификация, устройство, принципы выбора, правила пользования, уход и хранение. Материалы, применяемые при подготовке поверхности к разметке: разновидности, правила выбора и хранение Последовательность и приемы подготовки поверхности к разметке и экономного расхода материалов. Последовательность и приемы рациональной разметки от осевых линий и от кромки заготовки прямолинейных и криволинейных контуров, выполняемой по чертежу, шаблону и образцу. Порядок построения развертки простых тел. Приемы кернения. Способы и средства контроля выполнения разметки. Назначение, классификация и устройство ручного механизированного инструмента, правила пользования им. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Разметка от осевых линий и от кромки заготовки прямолинейных и криволинейных контуров, выполняемая по чертежу, шаблону и образцу. | ||
Тема 3. Рубка металла | Рубка металла: назначение и применение слесарной рубки. Назначение, классификация и устройство инструментов и приспособлений, применяемых при рубке. Выбор инструментов и приспособлений в зависимости от характера работы, правила пользования ими, уход и хранение. Последовательность и приемы при рубке в тисках, разрубании на плите, прорубании, вырубании заготовок различных очертаний, обрубании кромок под сварку, срубании слоя. Способы и средства контроля выполнения работ при рубке, возможные дефекты и меры их предупреждения. Назначение, классификация, устройство ручного механизированного инструмента и правила пользования им. Организация рабочего места и труда Практическая работа. Вырубание заготовок различных очертаний | ||
Тема 4. Правка и гибка металла | Правка металла: назначение и применение правки. Схема правки, назначение, классификация и устройство инструмента и приспособления, применяемых при правке. Принципы выбора инструментов и приспособлений, правила пользования ими, уход и хранение. Последовательность и приемы выполнения правки полосового металла, изогнутого в плоскости, круглого металла, металла, изогнутого по ребру и со спиральной кривизной, листового металла с небольшой и со значительной деформацией, правка (рихтовка) закаленных деталей. Гибка металла: назначение и применение гибки. Схема гибки. Способы предупреждения утяжки и усадки материала на периферии. Назначение, классификация и устройство оборудования, приспособлений и инструментов, применяемых при гибке, принципы их выбора, правила пользования, уход и хранение. Последовательность и приемы выполнения гибки металла в тисках, полосового и сортового металла на плите, в гибочных приспособлениях, на ручном прессе. Особенность гибки деталей из упругих материалов. Устройство и наладка 3-х и 4-х роликовых станков. Приемы гибки профилей разной кривизны на 3-х роликовом станке. Приемы гибки профилей, имеющих форму кругов и спиралей на 4-х роликовом станке. Использование механического инструмента и станков для гибки труб в холодном и горячем состоянии. Общие понятия о новых способах гибки труб, гибка с растяжением, гибка с нагревом токами высокой частоты. Способы и средства контроля выполнения гибки, возможные дефекты и меры их предупреждения. Организация рабочего места и требования к организации труда. Практическая работа. Правка полосового металла, изогнутого в плоскости, правка круглого металла, | ||
Тема 5. Резка металла | Резка металла: назначение, применение, сущность процесса резки. Назначение, классификация и устройство инструмента и приспособлений, применяемых при резке. Геометрия режущей части инструмента. Принципы выбора инструмента и приспособлений, правила пользования ими, уход и хранение. Последовательность и приемы резки различного металла и труб ножовкой. Причины поломки полотен и зубьев ножовки и меры их предупреждения. Приемы ручными ножницами. Правила резки труб труборезами. Правила и приемы резки механическими ножницами: рычажными, параллельными, роликовыми. Назначение и устройство механизированного инструмента и оборудования. Понятие о резке металла на специальных станках фрезами и абразивными кругами. Организация рабочего места и требования безопасности труда. Практическая работа. Резка металла ножовкой и ручными ножницами | ||
Тема 6. Опиливание металла | Опиливание металла: назначение и применение опиливания. Понятие о припуске на опиливание и его величине. Назначение и классификация инструментов и приспособлений, применяемых при опиливании. Геометрия инструмента, уход за ним и хранение. Принципы выбора инструмента и приспособлений. Виды опиливания. Последовательность и правила опиливания различных поверхностей деталей. Способы и средства контроля для проверки качества опиливания различных поверхностей. Чистовая отделка поверхностей. Дефекты при опиливании и зачистке деталей, виды и меры предупреждения. Механизированные машины, применяемые для опиливания, их классификация, устройство, правила подготовки к работе и пользования ими. Опиловочные станки, их устройство, последовательность подготовки к работе и управление ими. Инструмент, используемый для опиливания и зачистки. Организация рабочего места и требования безопасности труда. Практическая работа. Опиливание различных поверхностей деталей. | ||
Тема 7. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание | Назначение и применение сверления и рассверливания. Назначение и классификация сверл, их геометрия и конструктивные элементы, материалы из которых они изготавливаются. Назначение и классификация сверлильных станков и приспособлений к ним. Способы установки и закрепления сверл. Критерии выбора сверл и способов крепления изделия. Выбор рациональных режимов резания. Правила подготовки, настройки и управления станком. Виды и правила заточки сверл. Способы сверления ручной дрелью. Назначение, классификация, устройство механизированных сверлильных машинок, правила пользования ими. Назначение и применение зенкования и зенкерования отверстий. Назначение и классификация используемых инструментов и критерии их выбора. Припуски на зенкование и зенкерование. Назначение и применение развертывания. Припуски на развертывание. Режимы резания. Составление технологического процесса обработки отверстий. Специальные и универсальные контрольно-измерительные инструменты. Дефекты обработки отверстий, меры их предупреждения. Пути повышения производительности труда при работе на сверлильном станке. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Сверление отверстий. | ||
Тема 8. Нарезание резьбы | Назначение и применение операции нарезания резьбы. Типы резьб, их обеспечение, таблицы на резьбу. Основные элементы и профили резьб. Назначение и классификация инструментов для нарезания внутренней резьбы, его конструктивные элементы, геометрия режущей части. Способы подбора сверла для отверстия с резьбой. Способы, последовательность и правила нарезания внутренней резьбы. Назначение, классификация и устройство механизированных инструментов и приспособлений для нарезания резьбы и правила пользования ими. Правила и приемы нарезания резьбы на сверлильных станках. Назначение и классификация инструментов для нарезания наружной резьбы, его конструктивные элементы. Критерии выбора инструментов. Последовательность и приемы нарезания наружной резьбы. Способы получения наружных резьб накатыванием и применяемые при этом инструменты и приспособления. Способы и средства контроля качества резьбы. Дефекты при нарезании резьб, их причины и меры предупреждения. Организация рабочего места и правила безопасности труда Практическая работа. Нарезание наружной и внутренней резьбы. | ||
Тема 9. Распиливание и припасовка | Распиливание и припасовка: назначение и применение распиливания и припасовки. Назначение, классификация и устройство инструментов и приспособлений, применяемых при распиливании и припасовке. Последовательность выполнения распиливания и припасовки. Правила высверливания, обсверливания и вырубания проемов и отверстий. Правила распиливания прямолинейных и криволинейных отверстий. Назначение, классификация и устройство механизированных инструментов, применяемых при распиливании. Последовательность и правила припасовки открытых и закрытых контуров различных очертаний. Способы и средства контроля. Дефекты, их причины и меры предупреждения. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Распиливание прямолинейных и криволинейных отверстий. Припасовка контуров. | ||
Тема 10 Пространственная разметка | Назначение и применение пространственной разметки. Назначение, классификация и устройство инструментов и приспособлений, применяемых при пространственной разметке. Последовательность разметки. Правила подготовки заготовок к разметке. Принципы выбора установочных и разметочных баз. Пересчет размеров в зависимости от принятой разметочной базы. Последовательность и правила выполнения пространственной разметки без перекантовки, с перекантовкой и с применением приспособлений. Правила выполнения точной разметки. Общие сведения о применении координатно-разметочных машин, шаблонов и кондукторов при разметке партий деталей. Способы и средства контроля разметки. Значение поэтапного и комплексного контроля разметки. Возможные дефекты, способы их предупреждения и устранения. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Выбор установочных и разметочных баз, выполнение пространственной разметки. | ||
Тема 11. Шабрение | Шабрение: назначение и применение, основные виды. Назначение, классификация и конструктивные элементы и материал рабочей части шаберов. Величина углов в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Последовательность и правила подготовки поверхности для шабрения, применяемые при этом инструменты и красящие составы, их компоненты. Последовательность, методы и правила шабрения. Применяемые приспособления. Правила шабрения плоских и криволинейных поверхностей. Точность шабрения, способы и средства контроля качества его выполнения. Методы проверки точности расположения сопряженных поверхностей. Назначение, классификация и устройство механизированных шаберов, правила пользования ими, способы охлаждения инструментов. Общие сведения о замене шабрения другими видами обработки. Виды и причины дефектов при шабрении, способы их предупреждения и исправления. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Шабрение плоских и криволинейных поверхностей | ||
Тема 12. Притирка и доводка | Притирка: назначение и применение. Материалы, применяемые для притирки, принципы их выбора. Назначение и классификация инструментов и приспособлений для притирки, принципы их выбора. Тепловые явления при притирке, их влияние на точность обработки и способы нейтрализации вредных последствий. Виды притирки (посредством притирки, притирка деталей друг к другу). Последовательность и правила притирки. Особенности притирки конических поверхностей. Общие сведения о притирке на станках. Способы и средства контроля притирки. Дефекты выполнения притирки, их причины, меры предупреждения и устранение. Доводка деталей. Ее назначение, сущность, точность. Подготовка деталей к доводке. Порядок и последовательность доводки, контроль ее качества. Дефекты, их причины, меры предупреждения и устранения. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Притирка поверхностей | ||
Тема 13. Склеивание | Сущность и назначение неразъемного соединения - склеивания. Организация рабочего места; правила безопасности труда. Изучение клеевых соединений, видов и марки клеев. Порядок подготовки поверхностей к склеиванию. Последовательность и правила подготовки к склеиванию и зачистки после склеивания. Способы контроля соединений, полученных склеиванием. Дефекты при склеивании деталей и меры предупреждения. Преимущества и недостатки клеевых соединений, в сравнении с паяными и клепаными. Практическая работа. Пайка мягкими и твердыми припоями. | ||
Тема 14. Клепка | Назначение и сущность клепки. Прочные и прочно-плотные швы. Стандартные элементы заклепочных соединений: заклепки, формы головок, допускаемые отклонения диаметра стержня, диаметры отверстий под заклепки для точной и грубой сборки. Выбор материала заклепок. Форма заклепок в зависимости от материала соединяемых деталей и характера соединения. Схема размещения заклепок в прочных и прочно-плотных швах. Методы определения длины заклепки в зависимости от толщины соединяемых деталей и типа соединения. Правила формования замыкающей головки ударами и давлением в холодном и нагретом состояниях. Преимущества и недостатки различных способов формования головки. Соединение на трубчатых заклепках. Развальцовка замыкающих головок. Практическая работа. Определение длины заклепки. Выполнение заклепочных соединений. | ||
Тема 15. Резьбовые, шпоночные и шлицевые соединения | Виды неподвижных разъемных соединений, их характеристика. Резьбовые соединения, их виды и применение. Значение предварительной затяжки соединений. Факторы, влияющие на прочность резьбового соединения, испытывающего переменные нагрузки. Самоформирующиеся (самонарезающиеся) и самоконтрящиеся резьбовые соединения. Особенности их конструкции и применения. Требования к постановке деталей резьбовых соединений на болтах и винтах, их затяжке. Инструменты для сборки соединений: гаечные ключи, гайковерты и винтоверты. Инструмент для затяжки резьбовых соединений. Механизированные установки для сборки резьбовых соединений. Способы стопорения резьбовых соединений. Сведения о стопорении резьбовых элементов, работающих в условиях вибрационных и ударных нагрузок. Требования к постановке шпилек. Способы создания натяга для обеспечения неподвижности шпильки, их применение. Способы повышения прочности соединения. Порядок затяжки шпилек в соединении. Постановка шпилек на клей. Механизированный инструмент для завинчивания шпилек. Постановка шпилек при механизированной сборке. Основные погрешности при сборке соединений на шпильках. Способы их устранения. Контроль качества сборки резьбовых соединений. Шпоночные и шлицевые соединения. Их типы, виды и применение. Процесс сборки. Инструмент для сборки и контроля качества сборки шпоночных и шлицевых соединений. Практическая работа. Сборка соединений. | ||
Тема 16. Зубчатые и фрикционные передачи. Монтаж валов и осей | Сведения о видах зацепления и конструкций зубчатых передач. Применение передач. Элементы зубчатого зацепления. Технические требования к зубчатым колесам и передаче. Способы проверки зацепления по радиальному зазору, на биение по индикатору, а также по пятну контакта. Особенности контроля крупногабаритных колес на биение. Особенности сборки сборочных единиц с вал-шестерней и зубчатого колеса, соединенного со ступицей или с вала при помощи плотно посаженных соединительных болтов. Последовательность установки оградительных устройств. Способы контроля качества оборки. Назначение, виды, конструктивное исполнение и применение фрикционных передач. Фрикционные муфты, их разновидности. Механизмы включения фрикционных муфт, их регулирование. Тормозные устройства. Технические требования к передаче. Технология сборки фрикционных передач. Обивка ленты и установка фрикционных накладок на диски. Способы регулирования зазоров и включающих устройств. Защита от пыли. Инструмент и приспособления, применяемые при сборке. Основные дефекты сборки, меры их предупреждения и способы устранения. Понятие о валах и осях, их назначении и принципиальном отличии друг от друга. Виды валов и осей, их основные части. Составной вал. Способы соединения отдельных частей составного вала. Определение соосности валов и осей; применяемые устройства и оборудование. Выверка соосности линейкой, призматической опорой, индикаторным приспособлением. Практическая работа. Сборка зубчатых передач. | ||
Тема 17. Трубопроводные системы | Назначение и применение трубопроводов. Получение необходимой герметичности соединений. Методы раскроя заготовок для трубопроводной системы с элементами, поглощающими тепловые деформации, уменьшающими влияние вибраций. Особенности топливно-маслопроводных систем и систем высокого давления. Трубы, их назначение, способы изготовления. Сортамент труб. Стандартные размеры труб. Соединительные части трубопроводов и арматуры. Виды соединений труб и арматуры. Последовательность сборки. Арматура для соединений трубопроводов необходимого диаметра. Виды уплотнений. Особенности сборки трубопроводных систем для газа, жидкостей и агрессивной среды. Способы контроля качества сборки. Механизация сборки трубопроводных систем. Применение трубопроводных систем в (КИП). Способы контроля качества трубопроводных систем после сборки на рабочее давление. Способы очистки и промывки трубопроводов, соединений и уплотнений после сборки. Правила монтажа трубопроводов, работающих под давлением воздуха. Способы проверки на точность. Дефекты, способы их предупреждения и устранения. Правила безопасности труда и организация рабочего места. Практическая работа. Сборка трубопроводных систем. | ||
Контрольная работа | |||
Для характеристики уровня освоения учебного материала используются следующие обозначения:
1. – ознакомительный (узнавание ранее изученных объектов, свойств);
2. – репродуктивный (выполнение деятельности по образцу, инструкции или под руководством)
3. – продуктивный (планирование и самостоятельное выполнение деятельности, решение проблемных задач)
3. условия реализации МДК
3.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению
Мультимедиапроектор.
3.2. Информационное обеспечение обучения
Основные источники:
Покровский слесарного дела. 2011. Покровский -сборочные работы. 2011
Дополнительные источники:
Скакун дело: Альбом плакатов. – М.: ОИЦ «Академия», 2010. – 30 шт. Электронные ресурсы «Слесарные работы». Форма доступа: http://metalhandling. ru
4. Контроль и оценка результатов освоения междисциплинарного курса
технология слесарных и слесарно-сборочных работ
Контроль и оценка результатов освоения МДК осуществляется преподавателем в процессе проведения практических работ, тестирования, а также выполнения обучающимися индивидуальных заданий.
Результаты обучения (освоенные умения, усвоенные знания) | Формы и методы контроля и оценки результатов обучения |
Выполнять слесарную обработку деталей по 11-12 квалитетам (4-5 классам точности) с подгонкой и доводкой деталей; Использовать слесарный инструмент и приспособления, обнаруживать и устранять дефекты при выполнении слесарных работ; Навивать пружины из проволоки в холодном и горячем состоянии, выполнять размерную слесарную обработку деталей по 11-12 квалитетам, Сверлить, зенкеровать и зенковать отверстия; Нарезать наружную и внутреннюю резьбу; Выполнять пригоночные операции (шабрение и притирку); Использовать способы, материалы, инструмент, приспособления для сборки неподвижных неразъёмных соединений; Проводить контроль качества сборки; Использовать способы, оборудование, приспособления, инструмент для сборки типовых подвижных соединений, применяемых в КИП и системах автоматики; | Практические и самостоятельные работы |
виды слесарных операций; Назначение, приёмы и правила их выполнения; | самостоятельная работа |
технологический процесс слесарной обработки; Рабочий слесарный инструмент и приспособления; Требования безопасности выполнения слесарных работ; | внеаудиторная самостоятельная работа |
свойства обрабатываемых материалов, Принципы взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости, назначение и классификацию приборов для измерения линейных и угловых величин; | |
способы, средства и приёмы навивки пружин в холодном и горячем состоянии; | практические занятия |
способы и приёмы выполнения слесарно-сборочных работ; Применяемый инструмент и приспособления; | контрольная работа, внеаудиторная самостоятельная работа |
назначение, классификацию и конструкцию разъёмных и неразъёмных соединений деталей; Виды передач вращательного движения, их принцип действия и устройство; Разновидности механизмов преобразования движения, их принцип действия и устройство. | самостоятельная работа. |
Самостоятельная работа по технологии слесарных и слесарно-сборочных работ
Виды самостоятельной работы | Кол. часов |
|
Систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) | ||
Выполнение типовых контрольно-оценочных заданий к процедурам текущего, тематического и рубежного контроля (в форме тестов, контрольных работ, карточек-заданий, технических диктантов и др.) | ||
Работа с , библиотечным фондом ( , официальными, справочно-библиографическими и периодическими изданиями), информационными ресурсами сети «Интернет». | ||
Самостоятельное изучение правил выполнения чертежей и технологической документации по ЕСКД и ЕСТД. | ||
Подготовка выступлений, творческих заданий, учебных проектов и др. | ||
Работа по подбору и изучению материалов для выпускной письменной экзаменационной работы. | ||
К атегория:
Слесарные работы - общее
Основные слесарные операции и их назначение
Слесарные операции относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Осуществляются они как вручную, так и с помощью механизированного инструмента. Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество выполняемых слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и обрабатываемого материала.
Технология слесарной обработки содержит ряд операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка-металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников, соединение склеиванием и др.
При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует другой.
Сначала производятся слесарные операции по изго—влению или исправлению заготовки: резка, правка гибка, которые можно назвать подготовительными. Далее выполняется основная обработка заготовки. В большинстве случаев -это операции рубки и опиливания, в результате которых с заготовки снимаются лишние
слои металла и она получает форму, размеры и состояние поверхностей, близкие или совпадающие с указанными на чертеже.
Встречаются и такие детали машин, для обработки которых требуются еще операции шабрения, притирки, доводки и др., при которых с изготовляемой детали снимаются тонкие слои металла. Кроме того, при изготовлении детали она может быть, если это требуется, соединена с другой деталью, совместно с которой подвергается дальнейшей обработке. Для этого выполняются операции сверления, зенкования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.
Все перечисленные виды работ относятся к основным операциям слесарной обработки.
В зависимости от требований, предъявляемых к готовым деталям, могут также производиться дополнительные операции.
Цель их заключается в придании металлическим деталям новых свойств: повышенной твердости или пластичности, стойкости от разрушения в среде газов, кислот или щелочей. К таким операциям относятся: лужение, покрытие эмалью, закалка, отжиг, электроупрочнение и др.
При определении последовательности обработки учитывают, в каком виде поступают детали (заготовки); более грубая обработка всегда предшествует окончательной (отделочной).
Слесарно-сборочные работы на машиностройтельном предприятии представляют собой совокупность операций по соединению деталей в строго определенной последовательности для получения механизма или машины, отвечающих предъявляемым к ним техническим требованиям. При сборке применяются все основные виды слесарных работ, в том числе и пригонка собираемых деталей в узлы с последующей регулировкой и проверкой правильности работы механизмов и машин. Качество сборки машины влияет на ее долговечность и надежность в работе, так как чем меньше погрешностей допускается при сборке, тем больше работоспособность и лучше технические характеристики машин и механизмов.
Слесарно-ремонтные работы имеют целью поддержание работоспособности оборудования. Ремонт оборудования производится на предприятиях прежде всего для того, чтобы ликвидировать дефекты машин, препятству-юшие их нормальной работе. Изношенные детали заменяют при ремонте новыми или восстанавливают до первоначальных размеров различными способами.
Технический прогресс и связанные с ним оснащение предприятий новейшей техникой, а также внедрение в процессы производства передовой технологии предъявляют новые требования к действующему оборудованию, поэтому одновременно с ремонтом машин на заводах и фабриках ведется большая работа по модернизации (обновлению) его. Модернизация оборудования имеет целью повысить скорость и производительность машин, мощность их двигателей, сократить время холостых ходов и вспомогательных операций, создать узкую специализацию, а также расширить технологические возможности отдельных видов оборудования и повысить износостойкость деталей машин. Работа по модернизации оборудования проводится на заводе по определенному плану.
Объем слесарной обработки в значительной мере характеризует технический уровень применяемой технологии и зависит от характера производства. На машиностроительных заводах, выпускающих разнородную продукцию в небольших количествах (единичное производство), удельный вес слесарных работ особенно велик. Здесь слесарь обязан выполнять самые разнообразные слесарные работы, т. е. быть слесарем-универсалом. При необходимости он производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления и т. п.
В серийном производстве, где изготовляются однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и соответственно этому объем слесарных работ несколько уменьшается. Труд слесарей продолжает оставаться необходимым даже на заводах массового производства, где однородная продукция выпускается в больших количествах и продолжительное время (год, два и т. д.).
На всех фабриках и заводах независимо от типа производства слесари нужны для изготовления штампов, приспособлений и инструментов, для выполнения ремонта и монтажа промышленного оборудования, санитарно-технических работ, промышленной вентиляции и др. Без слесарей не обойтись в современном сельском хозяйстве; здесь они осуществляют ремонт тракторов, комбайнов и другой техники.
Производственный процесс, в результате которого исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия, включает два основных вида технологических процессов: изготовление деталей и сборку.
Изделием обычно называют продукт конечной стадии производства, выпускаемый предприятием. Изделиями могут быть как детали, так и сборки (сборочные единицы). Деталью называют изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала. Сборка - это изделие, которое получают в результате соединения между собой отдельных элементов. Сборка может состоять из одних деталей или из деталей и более мелких сборок.
Технологический процесс сборки разделяют на операции, переходы и приемы. Сборочная операция - это законченная часть технологического процесса сборки, выполняемая при изготовлении изделия на отдельном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Операция может состоять из ряда переходов, которые характеризуются постоянством применяемого инструмента. Приемом называют часть перехода, состоящую из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.
Операция и переход - элементы технологического процесса. Их содержание записывают в технологическую карту, которая является одним из основных документов при изготовлении изделия. На выполнение операции рабочему устанавливают норму времени.
Кроме технологической карты существуют маршрутная карта. которая содержит описание всего технологического процесса изготовления по всем операциям, карта технологического процесса для одного вида работ, комплектовочные карты, ведомость оснастки и т. д.
Различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборка осуществляется на неподвижном рабочем месте, к которому подают все необходимые детали, материалы и более мелкие сборочные единицы, сборка которых может выполняться на отдельных рабочих местах (по принципу расчленения операций), что позволяет сократить время процесса.
Подвижную сборку выполняют только по принципу расчленения операций. Изделие в процессе сборки перемещается от одного рабочего места к другому. Рабочие места оснащены необходимыми инструментами и приспособлениями. Такой вид сборки позволяет специализировать сборщиков на определенных операциях и повысить производительность труда.
В зависимости от расположения рабочих мест относительно друг друга различают сборку поточную и непоточную. При подвижной поточной сборке рабочие места располагаются в последовательности выполнения операций технологического процесса сборки, а весь процесс расчленяется на отдельные операции, примерно равные или кратные по времени выполнения. Собранные изделия сходят с поточной линии через определенные промежутки времени, называемые тактом. Поточная сборка может быть осуществлена как при подвижном, так и при неподвижном собираемом объекте.
В производстве крупных изделий применяют поточную сборку на неподвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому. После выполнения последней операции с каждого стенда снимают готовое изделие.
При поточной сборке процесс сборки точно расчленяется на операции по времени их выполнения, чтобы избежать простоев. Этого добиваются механизацией определенных операций, предварительным соединением деталей в сборочные единицы, увеличением количества рабочих, выполняющих трудоемкие операции.
Каждая деталь при сборке должна занять определенное место и должна быть соединена с другими деталями в соответствии с требованиями, установленными чертежами. Как чрезмерные зазоры, так и натяги неблагоприятно отражаются на работоспособности изделия. Погрешности сборки вызываются отклонениями размеров деталей и несоблюдением требований к качеству их поверхностей, неточной установкой и закреплением элементов изделия в процессе сборки, низким качеством пригонки и регулировки сопрягаемых деталей и другими причинами.
Точность сборки обеспечивается методами полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, а также пригонкой и регулировкой.
Сборка методом пригонки производится со снятием с одной из деталей слоя материала для получения заданной точности соединения. Сборка этим методом трудоемка и целесообразна в единичном и мелкосерийном производстве.
Сборка методом регулировки заключается в том, что необходимая точность сопряжения достигается путем введения специальных деталей - компенсаторов. Компенсаторы подразделяют на неподвижные и подвижные.
Неподвижный компенсатор - это деталь, дополнительно вводимая в конструкцию для достижения необходимого положения устанавливаемой детали. В качестве неподвижного компенсатора часто применяется набор регулировочных колец разной толщины, которые устанавливаются на валу или в корпусе для регулировки положения шарикоподшипника п других деталей в осевом направлении. Для выполнения заданного в сборочном чертеже размера подбирают необходимое число и толщину колец.
Подвижный компенсатор - это деталь, перемещением которой устраняют погрешности изготовления деталей, входящих в последовательную размерную цепь. Такой деталью, например, является винт-подпятник в измерительных приборах. Его вращением обеспечивается заданный люфт подвижной части прибора.
